化工厂开车前的吹扫和清洗

　　化工厂开工前，应对所有通过安装检验的工艺管道和设备进行吹扫和清洗(以下统称吹扫)。其目的是通过吹扫、冲洗、空气、蒸汽、水及相关化学溶液等流体介质的物理化学反应等方式，清除施工安装过程中遗留并附着在其内壁的泥浆、砂子、杂质、油脂、焊渣、铁锈等。以防止管道在启动试运行期间堵塞。机器、阀门和仪器损坏；污染催化剂和化学溶液，影响产品质量，防止燃烧和爆炸事故；这是确保工厂顺利调试和长期安全生产的重要调试程序。化工厂的管道和设备种类繁多，工艺条件、材料、结构等条件不同，适用的吹扫方法也不同。但通常包括以下方法：水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗脱脂等。它们的主要特点和应用范围总结如下。

　　首先，用水冲洗。

　　水冲洗是以水为介质，用泵加压冲洗管道和设备的方法。广泛应用于输送液体介质的管道、塔、罐等设备中残留脏杂物的清除。水冲洗管道应在管道内最大可能流速或不小于.m/s的流速下进行(此处不包括高压和超高压水射流清洗设备、管束内外表面结垢方法)。浊度小于*，氯离子含量小于*的清水常用于冲洗化工设备和管道。但是对于奥氏体不锈钢制造的设备和管道，如尿素生产装置，为了防止氯离子(Cl)的积累，设备和管道的应力腐蚀开裂(SCC)应该用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、无噪音的特点。

　　二、空气吹扫。

　　空气吹扫是以空气为介质，经压缩机(通常为..MPa)加压后，吹走输送气体介质管道中残留的污垢和杂质的方法。采用空气吹扫，并有足够的气体体积，使吹扫气体的流速高于正常运行气体的流速，一般至少不低于m/s，使其有足够的能量(或动量)吹扫出管道和设备中残留的附着物，保证装置的顺利调试和安全生产。空气吹扫时的空气消耗一般很大，需要一定的吹扫时间。因此，空气吹扫通常通过使用装置中最大的空气压缩机或能够压缩装置中空气的大型压缩机(如乙烯装置中的裂解气压缩机等)的空气操作来提供。).对于缺乏大量连续吹扫空气的中小型化工厂，也可以采用分段吹扫的方法，即将系统管道分成多个部分，每个部分进一步分成若干段，然后逐个吹扫，吹扫后将一段与系统隔离。这样可以在小风量的情况下保证吹扫质量。对于大口径管道或污垢不易吹除的管道，也可采用爆破吹扫的方式吹除。避免用无油空气吹扫油管和仪表气管。由于氮气的来源和成本，一般不作为普通管道和设备的吹扫气源，而是在空气吹扫和系统风干合格后，经常用于管道和设备的保护和更换。第三，蒸汽吹扫。

　　蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，由蒸汽发生器提供蒸汽源。蒸汽吹扫吹扫速度快，能量(或动量)大。间歇蒸汽吹扫使管道在冷热状态下收缩膨胀，有利于剥离吹除管道内壁的附着物，从而达到最佳的吹扫效果。蒸汽管道应使用蒸汽吹扫，这是动力蒸汽管道所必需的。吹扫动力蒸汽管道时，不仅要彻底吹扫管道上附着的脏杂物，还要将金属表面的浮锈吹走，因为它们一旦夹带在高速蒸汽流中，会对高速旋转的汽轮机叶片和喷嘴造成很大的损伤。蒸汽吹扫温度高，压力大，流速快，管道受热后会发生膨胀位移，降温后又会发生收缩。因此，蒸汽管道配有补偿器、疏水阀、管架、吊架、滑道等。并且还考虑了膨胀位移需求。如果非蒸汽管道用空气吹扫不能满足清洗要求，也可以用蒸汽吹扫，但要考虑其结构是否能承受高温和热胀冷缩的影响，并采取必要措施保证吹扫时人员和设备的安全。

　　四.油清洗。

　　汽轮机、离心压缩机等设备和润滑、密封油、控制油管道系统等高速重载设备，在设备和管道吹扫或酸洗后，应进行油清洗。由于这类输油管道系统的清洁度极高，如果其中残留微小杂质，可能会造成机器运行中轴瓦和密封圈损坏，调控系统失灵，导致机械设备发生重大事故。油清洗方法是通过在管道系统中循环油来进行的。循环清洗过程中，油温应在范围内每小时反复升降次，使附着在管壁上的颗粒脱落，随油进入滤油器的滤芯中去除。清洁油应具有适合机器的高质量。清洁合格的管道系统。

　　应该采取有效的保护措施。机器试运转前，应更换合格的润滑油。机油清洗操作周期长，通常需要天才能完成。为了缩短清油时间，采用新型精细过滤器捕捉微小铁磁性物质，并有大流量清油移动装置投放市场。与前者相比，其清油时间可缩短近/，这无疑给装置的试运行带来了良好的经济效果。

　　油清洁标准。当设计或制造厂对输油管道系统的清洗没有提出具体要求时，有两种方法可以确定油的清洗是否符合要求。第一种是采用美国MOOG级标准进行检测，以ml油样中颗粒状杂质的大小和数量为限，用倍放大镜观察。当连续二次采样观测达到以下标准(表)时，油系统可认为冲洗合格。表。

　　油冲洗合格标准。

　　(用JC 倍读数显微镜观察计数)

　　粒度 m。

　　湿度。

　　标准，数字。

　　其次，滤网用于检验，其合格标准见表。

　　油清洁合格标准。

　　设备转速(r/min)过滤网规格(用途)合格标准。

　　，目视检查滤网，cm范围内残留污垢不超过粒。

　　<

　　.脱脂。

　　设备和管道的脱脂处理，是对生产、运输、储存和使用过程中接触少量油脂等有机物时可能燃烧或爆炸的介质(如氧气)和接触油脂时可能影响产品质量的介质的另一种清洗工作。为了保证调试和生产的安全，这类设备、管道(包括管件、阀门、仪表和密封材料)，以及安装所用的工具和量具，在安装和使用前必须严格脱脂。脱脂是基于脂肪可溶于某些化学溶剂的原理。所以脱脂的操作过程其实就是一个化学清洗的过程。

　　管道和设备脱脂应首先选择脱脂剂，脱脂剂可按表选择。

　　表脱脂剂的选择。

　　脱脂剂名称适用范围注释。

　　工业二氯乙烷金属零件脱脂有毒，易燃易爆。

　　工业四氯化碳黑金屑、铜和非金属的脱脂是有毒的。

　　工业三氯乙烯金属零件脱脂必须含有稳定剂且有毒。

　　工业酒精.%(质量)脱脂要求低的设备、零部件、人工擦洗的表面易燃易爆。

　　浓硝酸%的浓硝酸装置脱脂耐酸管件和瓷环。

　　此外，丙酮、苯和碱液可用作脱脂剂。最常用的脱脂剂是四氯化碳，由于其脱脂效率高、毒性低、对金属有腐蚀性，因此有着广泛的应用。

　　脱脂剂应能迅速溶解油脂。所用脱脂剂的含油量应符合质量标准。如有必要，应通过实验室试验确定。脱脂剂的使用规定见表。脱脂剂对油有一定限度的溶解，使用后已被污染，一般只能使用一次。如需重复使用，必须蒸馏再生，其含油量经检测合格后方可用于脱脂。

　　脱脂剂的使用规则。

　　含油量，毫升/升使用规定。

　　不得使用。

　　粗脱脂。